Ињецтион Модинг

Ињекционо ливење је сложен производни процес.Користећи специјализовану хидрауличну или електричну машину, процес се топи, убризгава и поставља пластику у облик металног калупа који је уграђен у машину.

Ињекционо бризгање пластике је процес производње компоненти који се најчешће користи из различитих разлога, укључујући:

Флексибилност:произвођачи могу да изаберу дизајн калупа и тип термопласта који се користи за сваку компоненту.То значи да процес бризгања може да произведе различите компоненте, укључујући делове који су сложени и веома детаљни.

Ефикасност:када је процес постављен и тестиран, машине за бризгање могу произвести хиљаде артикала на сат.

конзистентност:ако су параметри процеса строго контролисани, процес бризгања може брзо произвести хиљаде компоненти са доследним квалитетом.

Исплативости:када је калуп (који је најскупљи елемент) направљен, цена производње по компоненти је релативно ниска, посебно ако се производи у великом броју.

квалитет:без обзира да ли произвођачи траже јаке, затезне или веома детаљне компоненте, процес бризгања је у стању да их производи високог квалитета више пута.

Ова економичност, ефикасност и квалитет компоненти само су неки од разлога због којих се многе индустрије одлучују да користе бризгане делове за своје производе.

Исплатив начин за стварање великог броја делова

Ињекционо ливење је исплатив начин за производњу многих делова, што га чини идеалним за индустрије које морају да направе много предмета за кратко време.

Врло прецизно

Калупи за ињектирање се праве са веома малим толеранцијама и могу да произведу делове са врло малим разликама између њих.То значи да можете бити сигурни да ће сваки део бити потпуно исти као и следећи, што је важно ако тражите доследност у вашим производима или ако желите да се ваш производ савршено уклапа са другим комадом из линије другог произвођача

Прва фаза бризгања је стварање самог калупа.Већина калупа је направљена од метала, обично алуминијума или челика, и прецизно обрађена да одговара карактеристикама производа који треба да произведу.

Када је калуп направљен од стране произвођача калупа, материјал за део се убацује у загрејану бачву и меша помоћу завртња у облику спирале.Траке за загревање топе материјал у бурету, а растопљени метал или растопљени пластични материјал се затим доводи у шупљину калупа где се хлади и стврдњава, у складу са обликом калупа.Време хлађења се може смањити употребом расхладних линија које циркулишу воду или уље из спољног регулатора температуре.Алати за калупе се монтирају на плочасте калупе (или 'плоче'), који се отварају када се материјал очврсне тако да игле за избацивање могу да избаце део из калупа.

Одвојени материјали се могу комбиновати у једном делу у типу бризгања који се зове калуп са два ударца.Ова техника се може користити за додавање меког додира пластичним производима, додавање боја на део или производњу предмета са различитим карактеристикама перформанси.

Калупи могу бити направљени од једне или више шупљина.Калупи са више шупљина могу имати идентичне делове у свакој шупљини или могу бити јединствени за креирање делова различите геометрије.Алуминијумски калупи нису најпогоднији за производњу великог обима или делове са уским димензионалним толеранцијама јер имају лошије механичке особине и могу бити склони хабању, деформацији и оштећењу услед убризгавања и сила стезања.Иако су челични калупи издржљивији, они су и скупљи од алуминијумских калупа.

Процес бризгања захтева пажљив дизајн, укључујући облик и карактеристике дела, материјале за део и калуп и својства машине за ливење.Као резултат тога, постоје различита разматрања која се морају узети у обзир приликом бризгања.

Постоји неколико фактора које треба имати на уму пре него што кренете са бризгањем:

1. Финансијски

Улазни трошкови за производњу бризгања могу бити високи – с обзиром на цену машине и самих калупа.

2. Количина производње

Важно је одредити колико делова желите да произведете како бисте одлучили да ли је бризгање најефикаснији производни метод.

3. Фактори дизајна

Минимизирање броја делова и поједностављење геометрије ваших предмета ће олакшати бризгање.Поред тога, дизајн алата за калупе је важан за спречавање кварова током производње.

4. Разматрања производње

Минимизирање времена циклуса ће помоћи производњи као и коришћење машина са калупима за вруће воде и добро осмишљеним алатима.Такве мале измене и коришћење система врућих клизника могу изједначити уштеде у производњи за ваше делове.Такође ће доћи до уштеде због минимизирања захтева за монтажом, посебно ако производите хиљаде, чак и милионе делова.

Ињекционо обликовање може бити скуп процес, али постоји неколико начина на које можете смањити трошкове калупа, укључујући:

Елиминишите подрезивање

Уклоните непотребне функције

Користите приступ језгри шупљине

Смањите козметичке завршне обраде

Дизајнирајте делове који се сами спајају

Измените и поново користите постојеће калупе

Пратите ДФМ анализу

Користите калуп са више шупљина или породични тип

Узмите у обзир своје величине делова

Са преко 85.000 доступних комерцијалних пластичних материјала и 45 породица полимера, постоји мноштво различитих пластичних маса које се могу користити за бризгање.Од тога, полимери се могу широко сврстати у две групе;термосет и термопластика.

Најчешћи типови пластике који се користе су полиетилен високе густине (ХДПЕ) и полиетилен ниске густине (ЛДПЕ).Полиетилен нуди бројне предности укључујући висок ниво дуктилности, добру затезну чврстоћу, јаку отпорност на ударце, отпорност на упијање влаге и могућност рециклирања.

Остале најчешће коришћене пластике бризгане пластике укључују:

1. Акрилонитрил бутадиен стирен (АБС)

Ова чврста пластика отпорна на ударце се широко користи у индустрији.Уз добру отпорност на киселине и базе, АБС такође нуди ниске стопе скупљања и високу стабилност димензија.

2. Поликарбонат (ПЦ)

Ова јака пластика отпорна на ударце има мало скупљање и добру стабилност димензија.Провидна пластика која је доступна у различитим оптички чистим класама, ПЦ може да обезбеди високу козметичку завршну обраду и добру отпорност на топлоту.

3. Алифатични полиамиди (ППА)

Постоји много различитих типова ППА (или најлона), од којих сваки има своје предности.Уопштено говорећи, најлони нуде високу чврстоћу и отпорност на температуру, као и хемијску отпорност, осим на јаке киселине и базе.Неки најлони су отпорни на хабање и нуде добру тврдоћу и крутост уз добру отпорност на удар.

4. Полиоксиметилен (ПОМ)

Обично позната као ацетал, ова пластика има високу тврдоћу, крутост, снагу и жилавост.Такође има добру мазивост и отпоран је на угљоводонике и органске раствараче.Добра еластичност и клизавост такође пружају предности за неке примене.

5. Полиметил метакрилат (ПММА)

ПММА, такође познат као акрил, пружа добра оптичка својства, висок сјај и отпорност на гребање.Такође нуди ниско скупљање и мање удубљења за геометрије са танким и танким пресецима.

6. Полипропилен (ПП)

Овај јефтин материјал од смоле пружа високу отпорност на ударе у одређеним класама, али може бити крт на ниским температурама (у случају пропилен хомополимера).Кополимери нуде већу отпорност на удар, док је ПП такође отпоран на хабање, флексибилан и може да обезбеди веома велико издуживање, као и отпорност на киселине и базе.

7. Полибутилен терефталат (ПБТ)

Добра електрична својства чине ПБТ идеалним за енергетске компоненте, као и за аутомобилске апликације.Чврстоћа се креће од умерене до високе у зависности од пуњења стакла, при чему су непопуњени слојеви чврсти и флексибилни.ПБТ такође показује горива, уља, масти и многе раствараче, а такође не упија укусе.

8. Полифенилсулфон (ППСУ)

Димензионо стабилан материјал високе жилавости, отпорности на температуру и топлоту, ППСУ је такође отпоран на стерилизацију зрачења, алкалије и слабе киселине.

9. Полиетар етар кетон (ПЕЕК)

Ова високотемпературна смола високих перформанси пружа отпорност на топлоту и отпорност на пламен, одличну чврстоћу и стабилност димензија, као и добру хемијску отпорност.

10. Полиетеримид (ПЕИ)

ПЕИ (или Ултем) нуди отпорност на високе температуре и отпорност на пламен, заједно са одличном чврстоћом, стабилношћу димензија и хемијском отпорношћу.

Ињекционо ливење производи ниске стопе отпада у односу на традиционалне производне процесе као што је ЦНЦ обрада која одсеца значајан проценат оригиналног пластичног блока или лима.Ово међутим може бити негативно у односу на адитивне производне процесе попут 3Д штампања који имају још ниже стопе отпада.

Отпадна пластика из производње бризгања обично долази из четири области:

Спруе

Тркачи

Локације капија

Сваки материјал за преливање који цури из саме шупљине дела (стање које се назива „бљесак“)

Термосет материјал, као што је епоксидна смола која очвршћава када је изложена ваздуху, је материјал који очвршћава и који би изгорео након очвршћавања ако се покуша да се отопи.Термопластични материјал, насупрот томе, је пластични материјал који се може растопити, охладити и учврстити, а затим поново растопити без сагоревања.

Термопластични материјали се могу рециклирати и поново користити.Понекад се то дешава у фабрици.Они мељу изливнице/воде и све одбачене делове.Затим додају тај материјал назад у сировину која иде у пресу за бризгање.Овај материјал се назива "поновно млевење".

Обично ће одељења за контролу квалитета ограничити количину поновног млевења која је дозвољена да се врати у штампу.(Неке карактеристике перформанси пластике могу се погоршати док се изнова и изнова обликују).

Или, ако га имају много, фабрика може да прода ово премлевено некој другој фабрици која може да га користи.Обично се материјал за поновно брушење користи за нискоквалитетне делове којима нису потребна својства високих перформанси.