පින්තාරු කිරීමේ සේවාව

වර්ණ:ප්ලාස්ටික් කොටස් පින්තාරු කිරීමේ ක්රියාවලිය නිෂ්පාදන ධාවනය පුරා ඒකාකාර වර්ණය සහතික කරයි.මෙයින් අදහස් කරන්නේ ප්ලාස්ටික් දුම්මලයේ වර්ණය අච්චු ගැසීමේදී වෙනස් වුවද, පළමු කැබැල්ල සහ පිට කරන ලද අවසන් කෑල්ල හරියටම සමාන වන බවයි.බොහෝ අවස්ථාවලදී, ප්ලාස්ටික් දුම්මල අපේක්ෂිත වර්ණයට ගැලපෙන පරිදි සායම් කිරීමට වඩා සෑම කෑල්ලක්ම තීන්ත ආලේප කිරීම අඩුය.

ආවරණ අඩුපාඩු:තීන්ත එන්නත් අච්චු ගැසීමේ ක්‍රියාවලියේ ප්‍රතිඵලයක් ලෙස බොහෝ දුර්වලතා ආවරණය කරයි.මෙම අඩුපාඩු අච්චුව විසින්ම හෝ සැලසුම් ජ්යාමිතිය මගින් ඇති විය හැක.තීන්ත ද දුම්මලවල නොගැලපීම් ආවරණය කරයි.වීදුරු සහ කාබන් පිරවුම් සහිත ප්ලාස්ටික් ෙරසින් කොටසෙහි මතුපිට අසල කෙඳි පෙන්වනු ඇත.

අවසන් කරන්න:හිස් ප්ලාස්ටික් එන්නත් අච්චු කරන ලද කොටසක නිමාව තීරණය වන්නේ දුම්මලවල රසායනික ලක්ෂණ මගිනි.ප්ලාස්ටික් දුම්මලවල සැටින් සිට අර්ධ ග්ලෝස් දක්වා වෙනස් වන නිමාවක් ඇත.පින්තාරු කිරීම එන්නත් කරන ලද අච්චු ප්ලාස්ටික් නිවැරදි නිමාව සහතික කිරීම.පාරිභෝගිකයින්ට අඳුරු මැට් නිමාවකින් ඉහළ ඔප දැමීම දක්වා තෝරා ගත හැකිය.

පැල්ලම් සහ රසායනික ප්රතිරෝධය:පින්තාරු කිරීම ඉන්ජෙක්ෂන් අච්චු කරන ලද ප්ලාස්ටික් නිමි කොටස පාරිසරික සාධකවලින් පැල්ලම් කිරීමට සහ ඇතැම් රසායනික ද්රව්ය සමඟ සම්බන්ධ වීමට උපකාරී වේ.ප්ලාස්ටික් පින්තාරු කිරීමේ ක්රියාවලිය එන්නත් අච්චු කරන ලද කොටස්වල ආයු කාලය ආරක්ෂා කර දිගු කරයි.

පහසු පිරිසිදු කිරීම:පින්තාරු කරන ලද මතුපිට තීන්ත ආලේප නොකළ මතුපිටට වඩා පිරිසිදු කිරීමට පහසුය.ඉහත සඳහන් කළ පරිදි, තීන්ත පැල්ලම් සහ රසායනික ද්රව්ය වලින් කොටසෙහි අඛණ්ඩතාව ආරක්ෂා කරනු ඇත.කොටස අපිරිසිදු වුවහොත් එම තීන්තම සුළඟක් පිරිසිදු කරයි.

සීරීම් සහ UV ප්රතිරෝධය:ප්ලාස්ටික් එන්නත් අච්චු කරන ලද කොටස් විවිධ පරිසරවල භාවිතා කළ හැක.කටුක පරිසරය සාමාන්‍යයෙන් මූලද්‍රව්‍යවලට නිරාවරණය වීමයි.එළිමහන් සැකසුමක භාවිතා කරන කොටස් සියලු කාලගුණික තත්ත්වයන්ට සහ එයට විසි කරන ඕනෑම දෙයකට, සංකේතාත්මකව සහ වචනානුසාරයෙන් නැගී සිටීමට හැකි විය යුතුය.ප්ලාස්ටික් කොටස් පින්තාරු කිරීමේ ක්‍රියාවලිය අමතර ආරක්ෂණ තට්ටුවක් එකතු කරනු ඇත, අමතර කොටස් ශාරීරික හිංසනයට ඔරොත්තු දීමේ හැකියාව සහ හිරු එළියට දිගු කාලයක් නිරාවරණය වේ.

අමතර පිරිවැය:පින්තාරු කිරීම පශ්චාත් සැකසුම් ක්‍රියාවලියක් වන අතර අමතර මුදලක් වැය වේ.ඕනෑම පසු සැකසීමක් මඟ හැරීම පිරිවැය අඩු කරනු ඇත, විශේෂයෙන් ඔබ හිස් ප්ලාස්ටික් වල වර්ණය හා වයනය ගැන සතුටු වන්නේ නම්.එකතු කරන ලද පිරිවැයෙන් ඔබ්බට, එන්නත් කරන ලද කොටස් පින්තාරු කිරීම සඳහා වෙනත් අවාසි නොමැත.ප්ලාස්ටික් එන්නත් අච්චු කරන ලද කොටස් පින්තාරු කිරීම නව කොටස් ආරක්ෂා කිරීම සඳහා මිල අඩු සහ පහසු ක්රමයකි.

තෝරා ගැනීමට ප්ලාස්ටික් පින්තාරු කිරීමේ ක්රියාවලීන් වර්ග කිහිපයක් තිබේ.ඔබේ ව්‍යාපෘතියට වඩාත් ගැලපෙන ක්‍රියාවලිය රඳා පවතින්නේ එම කොටස භාවිතා කරන ආකාරය, එම කොටස භාවිතා කරන ස්ථානය සහ එම කොටසට බලපාන පාරිසරික සාධක මොනවාද යන්න මතය.

ඉසින පින්තාරු කිරීම:ඉසින පින්තාරු කිරීම යනු ප්ලාස්ටික් කොටස් වලට වර්ණය හෝ චරිතය එක් කිරීමට භාවිතා කරන සරලම හා වඩාත්ම ලාභදායී පින්තාරු කිරීමේ ක්‍රියාවලියයි.සමහර තීන්ත කොටස් දෙකකින් යුක්ත වන අතර ස්වයං-සුවපත් වේ.අනෙකුත් ප්ලාස්ටික් තීන්ත කල්පැවැත්ම වැඩි කිරීම සඳහා UV සුව කිරීම අවශ්ය වේ.CheeYuen ව්‍යාපෘති කළමනාකරුවෙකුට ඔබේ ව්‍යාපෘතිය සඳහා හොඳම ඉසින තීන්ත වර්ගය තීරණය කිරීමට උදවු කළ හැක.

කුඩු ආලේපනය:කුඩු ආලේපන ක්රියාවලිය කොටස් මත ඉසින ලද කුඩු ප්ලාස්ටික් සමඟ ආරම්භ වේ.එවිට UV ආලෝකය තීන්ත සුව කිරීමට සහ මතුපිටට ඇලවීමට භාවිතා කරයි.කුඩු ප්ලාස්ටික් සහ ප්ලාස්ටික් ඉන්ජෙක්ෂන් අච්චු කරන ලද කොටස යන දෙකම රසායන විද්යාව සැලකිල්ලට ගත යුතුය.මෙය UV සුව කිරීමේ ක්‍රියාවලියට පෙර කුඩු ප්ලාස්ටික් වලට විද්‍යුත්ස්ථිතිකව බන්ධනය වන බව සහතික කිරීමයි.කුඩු ආලේපනය ප්ලාස්ටික් එන්නත් අච්චු කරන ලද කොටස් මත දැඩි, දිගු කල් පවතින නිමාවක් ලබා දිය හැකිය.

සේද තිරගත කිරීම:එක් වර්ණයකට වඩා අවශ්ය විට සේද තිරගත කිරීම භාවිතා වේ.මෙම පින්තාරු කිරීමේ ක්‍රියාවලිය මඟින් සවිස්තරාත්මක මෝස්තර, බහු වර්ණවලින්, කොටස මත යෙදීමට ක්‍රමයක් ද සපයයි.සේද තිරය භාවිතා කළ හැක්කේ කොතැනද සහ කෙසේද යන්න සම්බන්ධයෙන් යම් සීමාවන් තිබේ.සිල්ක් පිරික්සීම සඳහා තීන්ත ආලේප කරන පැතලි මතුපිටක් අවශ්ය වේ.මෙම ක්රියාවලිය තිරයක් සෑදීම ඇතුළත් වේ - තිරයක් සහිත තුනී ප්ලාස්ටික් පත්රයක්.මෝස්තරයේ ඍණාත්මක රූපයක් තිරය මත මුද්රණය කර ඇත.තිරය ​​කොටස මත තබා ඇති අතර, තිරයට තීන්ත ආලේප කර, පසුව තිරය ඉවත් කර, මෝස්තරය ඉතිරි වේ.එක් එක් තීන්ත වර්ණය සඳහා වෙනම තිරයක් අවශ්ය වේ.

මුද්දර දැමීම:මුද්දර දැමීම ප්ලාස්ටික් එන්නත් අච්චු කරන ලද කොටස් වලට වර්ණ එකතු කිරීම සඳහා සරල, ඉක්මන් සහ දැරිය හැකි පින්තාරු කිරීමේ ක්‍රියාවලියකි.උස් වූ මෝස්තරයක් සහිත විශාල මෘදු පෑඩ් එකක් සාදා ඇති අතර එමඟින් තීන්ත ලබා ගන්නා අතර එය ප්ලාස්ටික් කොටසට යොදනු ලැබේ.පෑඩ් තීන්ත ආලේප කර පසුව කොටස මත තබා ඇත.පෑඩ් ඉවත් කිරීමෙන් අපේක්ෂිත මෝස්තරය ඉතිරි වේ.මුද්දර දැමීම යනු ඉසින පින්තාරු කිරීමට වඩා නිරවද්‍ය වන බහුවිධ පින්තාරු කිරීමේ ක්‍රියාවලියක් වන අතර සේද තිර කිරීමට වඩා ස්ථානගත කිරීම සඳහා වැඩි විකල්ප ඇත.

අච්චුව තුළ පින්තාරු කිරීම:අච්චුව තුළ පින්තාරු කිරීම යනු ප්ලාස්ටික් එන්නත් කිරීමට පෙර ඉන්ජෙක්ෂන් අච්චු කුහරයට තීන්ත ආලේප කිරීම, ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් ක්‍රියාවලියේදී රසායනික බන්ධනයක් හරහා වර්ණ මාරු කිරීමට ඉඩ සලසයි.අච්චුව තුළ පින්තාරු කිරීම ප්ලාස්ටික් සහ තීන්ත අතර සුවිශේෂී ශක්තිමත් ඇලීමක් නිර්මාණය කරයි.මෙයට හේතුව තීන්ත චලනය වන අතර කොටස සමඟ නැමීමයි.ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් කිරීමෙන් පසු තීන්ත ආලේප කරන ලද කොටස් වලට වඩා අච්චුව තුළ පින්තාරු කරන ලද කොටස් චිපින්, ඉරිතැලීම් සහ පියලි වලට වඩා ප්‍රතිරෝධී වේ.

සියලුම පින්තාරු කිරීමේ ක්‍රියාවලීන් මෙන්ම, අච්චුව තුළ පින්තාරු කිරීම සඳහා ප්‍රශස්ත ප්‍රතිඵල ලබා ගැනීම සඳහා නිවැරදි රසායන විද්‍යාව සහ ක්‍රියා පටිපාටි අවශ්‍ය වේ.ප්‍රායෝගිකව ඕනෑම වර්ණයක් ග්ලොස් හෝ සැටින් වලින් ලබා ගත හැකිය.ලී හෝ ගල් වලට සමාන වයනය සහිත මතුපිට ද නිර්මාණය කළ හැකිය.

සාධකය #1:සුමට හා පැතලි මතුපිටක් අවශ්ය වේ.මේ ආකාරයෙන්, තෙල් එන්නත් කිරීමෙන් පසු නිෂ්පාදනයේ මතුපිට ගලා යාමේ සලකුණු, සීරීම්, වලවල් සහ බුබුලු ඉතිරි නොවේ.

සාධකය #2:තාපය හා ආර්ද්රතාවය ප්රතිරෝධය.බොහෝ සිදුරු සහ බුබුලු නොමැතිව මතුපිට පෙනුම වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ඉසීමට පෙර නිරන්තර උෂ්ණත්ව හා ආර්ද්රතා පරීක්ෂණ සිදු කළ යුතුය.

සාධකය #3:දූවිලි වලින් තොර පරිසරයක් අවශ්ය වේ.දියර තීන්ත වාතය වියළීම හෝ පිළිස්සීම හරහා අවශ්ය වේ.මෙම අවස්ථාවේදී, මතුපිට දූවිලි අංශු අවශෝෂණය කිරීමට පහසු වන අතර එය නිෂ්පාදනයේ පෙනුමට බලපානු ඇත.

සාධකය #4:උෂ්ණත්වය නියතව තබා ගන්න.අධික උෂ්ණත්වය, තීන්ත උණු කිරීම පහසුය, ප්‍රවාහ සලකුණු සාදයි;උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු ය, තීන්ත පහසුවෙන් වියළී නොයනු ඇත.

දීප්තියේ විවිධ අවශ්‍යතා අනුව, තීන්තවල දීප්තිය පහත පරිදි වර්ග තුනකට බෙදිය හැකිය:

1 වර්ගය:ග්ලොස් පින්තාරු කරන ලද මතුපිට

හොඳ පරාවර්තක බලපෑමක්, ඉහළ ප්රති-දීප්තිය, පිරිසිදු සහ පැහැදිලි මතුපිට දීප්තිමත්

වර්ගය 2: අර්ධ මැට් තීන්ත මතුපිට

වර්ගය 3: මැට් පින්තාරු කරන ලද මතුපිට

අඩු පරාවර්තන වේගය, වර්ණය සහ දීප්තිය මෘදුයි

කර්මාන්තශාලා ප්ලාස්ටික් විවිධ වර්ණ හා වර්ණවලින් ලබා ගත හැකි වුවද, මෙම කොටස් පින්තාරු කිරීම සඳහා හේතු කිහිපයක් තිබේ:

ක්රියාකාරී අවශ්යතා

ප්ලාස්ටික් කොටස් පින්තාරු කිරීම ඔවුන්ගේ කාලගුණ ප්රතිරෝධය වැඩි කරයි.

ප්ලාස්ටික් ලෝහ මෙන් මලකඩ නොගත්තද, වායුගෝලීය කාරක (UV කිරණ, ආර්ද්‍රතාවය), රසායනික කාරක (ඉන්ධන, තෙල්, ඩිටර්ජන්ට්) හෝ යාන්ත්‍රික කාරක (උල්ෙල්ඛ, සීරීම්) වලට දිගු කාලයක් නිරාවරණය වීමෙන් පසු ඒවා දිරාපත් විය හැකිය.

ප්රතිඵලයක් වශයෙන්, මතුපිට ඇඳීම සහ / හෝ ග්ලොස් විය හැක.

සෞන්දර්යාත්මක අවශ්යතා

ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදනය සහ වාත්තු කිරීමේ ක්රියාවලියේදී ඉහළ වර්ණක සාන්ද්රණයක් සහිත වර්ණ පැටවීම් එකතු කළ හැකි වුවද, ද්රව්යයේ ලක්ෂණ නිසා, මෙම වර්ණයට තහඩු ලෝහ කොටස්වල ඇති එකම ග්ලෝස් සහ සෙවන ප්රතිනිෂ්පාදනය කිරීමට නොහැකි වනු ඇත.

ප්ලාස්ටික් කොටස්වල හොඳම වර්ණ ප්රතිනිෂ්පාදනය සහ ගැලපීම ලබා ගැනීම සඳහා නිමාව වර්ණය යෙදිය යුත්තේ එබැවිනි.

තවද, ෆයිබර් ශක්තිමත් කරන ලද ප්ලාස්ටික් වැනි සමහර ප්ලාස්ටික් වර්ගවල අසමාන නිමාවන් සැඟවීමට නිම කිරීමේ තීන්ත පහසු කරයි.

ක්‍රෝම් පින්තාරු කිරීමේදී ඔබ කළ යුතු පළමු දෙය නම් මතුපිට පිරිසිදු කිරීමයි.මීළඟට, ක්‍රෝම් නිරාවරණය වන ඔක්සිජන් සමඟ ප්‍රතික්‍රියා කරන බැවින් එකතු වී ඇති සිහින්, පැහැදිලි මලකඩ ඉවත් කිරීමට සහ බුබුලු ඉවත් කිරීමට මතුපිට ඒකාකාරව හා හොඳින් වැලි දැමිය යුතුය.ඔබට පින්තාරු කිරීමට අවශ්‍ය අයිතමය මත ඔබ මෙම දිලිසෙන තට්ටුව තැබුවහොත්, එය ඔබේ තීන්ත කාර්යය ඉක්මනින්ම පීල් කිරීමේ හැකියාවට නිරාවරණය කරයි.

ඔබ මෙම ගැටලුව ගැන උනන්දුවක් දක්වන්නේ නම්, කරුණාකර ක්ලික් කරන්නක්‍රෝම් ප්ලාස්ටික් මත තීන්ත ආලේප කරන්නේ කෙසේද?එය විස්තරාත්මකව කියවීමට.