CheeYuen — rozwiązania w zakresie powlekania PVD dla Twoich części
PVD to proces przeprowadzany w wysokiej próżni w temperaturach od 150 do 500°C.
W CheeYuen zajmujemy się głównie platerowaniem PVD tworzyw sztucznych i metalu.Najpopularniejsze kolory PVD to czerń i złoto, jednak za pomocą PVD możemy uzyskać także błękity, czerwienie i inne ciekawe kolory.
Dzięki powłoce PVD otrzymujesz bardzo trwały, trwały i odporny na zarysowania element.Wiele przedmiotów o wysokiej wartości, takich jak sprzęt AGD i produkty łazienkowe, jest powlekanych metodą PVD.
Kończy
W zależności od odparowanego metalu (docelowego) i mieszaniny gazów reaktywnych stosowanych podczas procesu osadzania PVD, można uzyskać różne kolory.
Asortyment obejmuje między innymi: odcienie mosiądzu, odcienie złota, odcienie czerni do szarości, nikiel, chrom i brąz.Wszystkie wykończenia są dostępne w wykończeniu polerowanym, satynowym lub matowym.
Czarny przełącznik Konb
Gałka z oprawą PVD
Gałka z brązową oprawą PVD
Gałka PVD w kolorze głębokiej szarości
Pokrętło przełączające w kolorze złotym PVD
Ciemne pokrętło przełączające
Gałka srebrna PVD
Niestandardowe kolory zapewniające przewagę konkurencyjną
Możemy opracować nowe kolory, aby odróżnić Twoje produkty od konkurencji.Możemy również opracować nowe powłoki funkcjonalne dla Twoich produktów.
Ludzie pytali także:
Powłoka PVD (fizyczne osadzanie z fazy gazowej), znana również jako powlekanie cienkowarstwowe, to proces, w którym materiał stały odparowuje się w próżni i osadza na powierzchni części.Powłoki te nie są jednak zwykłymi warstwami metalu.Zamiast tego materiały złożone są osadzane atom po atomie, tworząc cienką, związaną metalową lub metalowo-ceramiczną warstwę powierzchniową, która znacznie poprawia wygląd, trwałość i/lub funkcję części lub produktu.
Aby utworzyć powłokę PVD, stosuje się częściowo zjonizowane pary metali.Reaguje z niektórymi gazami tworząc na podłożu cienką warstwę o określonym składzie.Najczęściej stosowanymi metodami są napylanie katodowe i łuk katodowy.
Podczas rozpylania para powstaje w wyniku bombardowania metalowego celu energicznymi jonami gazu.Metoda łuku katodowego wykorzystuje powtarzające się wyładowania łuku próżniowego w celu uderzenia w metalowy cel i odparowania materiału.Wszystkie procesy PVD przeprowadzane są w warunkach wysokiej próżni.Typowa temperatura procesu dla powłok PVD wynosi od 250°C do 450°C.W niektórych przypadkach powłoki PVD można osadzać w temperaturach poniżej 70°C lub do 600°C, w zależności od materiałów podłoża i oczekiwanego zachowania w aplikacji.
Powłoki można nakładać w postaci warstw jedno-, wielo- i stopniowanych.Folie najnowszej generacji to nanostrukturalne i supersieciowe odmiany powłok wielowarstwowych, które zapewniają ulepszone właściwości.Strukturę powłoki można dostosować tak, aby uzyskać pożądane właściwości w zakresie twardości, przyczepności, tarcia itp.
Ostateczny wybór powłoki zależy od wymagań aplikacji.Grubość powłoki waha się od 2 do 5 µm, ale może być cienka od kilkuset nanometrów lub gruba od 15 µm lub więcej.Materiały podłoża obejmują stale, metale nieżelazne, węgliki wolframu, a także wstępnie platerowane tworzywa sztuczne.Przydatność materiału podłoża do powlekania PVD jest ograniczona jedynie jego stabilnością w temperaturze osadzania i przewodnością elektryczną.
Dekoracyjne powłoki cienkowarstwowe są trwałe: zapewniają doskonałą odporność na zużycie i korozję.Nie mają one jednak takich samych właściwości tribologicznych jak znacznie grubsze folie przeznaczone do zastosowań związanych ze zużyciem.Ponieważ główną funkcją powłoki jest tworzenie wykończeń kosmetycznych, a nie tribologicznych, grubość większości folii dekoracyjnych jest mniejsza niż 0,5 µm.
1. Trwałość
Jedną z głównych zalet procesu powlekania PVD jest jego doskonała trwałość.Tradycyjne metody powlekania, takie jak galwanizacja, wykorzystują cienką warstwę metalu, która może łatwo się ścierać.Z drugiej strony proces PVD tworzy trwałą powłokę, która jest odporna chemicznie i na zużycie.Dzięki temu jest to idealny wybór do produktów narażonych na działanie trudnych warunków, takich jak meble ogrodowe i armatura łazienkowa.
2. Ekologiczny
Proces galwanizacji PVD jest również przyjazny dla środowiska, ponieważ wykorzystuje mniej środków chemicznych i wytwarza mniej odpadów w porównaniu z tradycyjnymi metodami galwanizacji.To sprawia, że jest to zrównoważony i przyjazny dla środowiska wybór dla sprzedawców, którzy chcą zmniejszyć swój ślad węglowy.
3. Wysokiej jakości wykończenie
Proces powlekania PVD jest idealny do tworzenia wysokiej jakości wykończenia, które jest spójne i równe.W wyniku tego procesu uzyskuje się gładkie, lustrzane wykończenie, które jest estetyczne i dodaje wartości produktowi końcowemu.Jest to szczególnie ważne w przypadku produktów wykorzystywanych w zastosowaniach najwyższej klasy, takich jak luksusowe zegarki i biżuteria.
4. Niskie koszty utrzymania
Produkty poddane procesowi powlekania PVD są łatwe w utrzymaniu i wymagają minimalnej konserwacji.Powierzchnia jest odporna na zarysowania i nie matowieje, co oznacza, że nie wymaga polerowania, aby zachować swój wygląd.Dzięki temu jest to idealny wybór do produktów często używanych, takich jak sztućce i okucia do drzwi.
Proces powlekania PVD ma szeroki zakres zastosowań w różnych gałęziach przemysłu.Oto kilka przykładów wykorzystania tego procesu do poprawy wydajności i wyglądu różnych produktów:
1. Przemysł motoryzacyjny
Proces powlekania PVD jest powszechnie stosowany w przemyśle motoryzacyjnym do tworzenia szeregu wykończeń i powłok dla różnych części pojazdu.Można go na przykład zastosować do stworzenia czarnego chromowanego wykończenia kół samochodowych lub szczotkowanego niklu do elementów wykończeniowych wnętrza.Wysoka trwałość i odporność chemiczna procesu PVD sprawiają, że jest to idealny wybór dla produktów, które muszą wytrzymać trudne warunki atmosferyczne i codzienne zużycie.
2. Przemysł elektroniczny
Przemysł elektroniczny również czerpie korzyści z procesu platerowania PVD, który służy do tworzenia powłok na produkty takie jak ekrany komputerowe, płytki drukowane i obudowy telefonów komórkowych.Proces ten pomaga poprawić wydajność, trwałość i estetykę tych produktów, czyniąc je bardziej atrakcyjnymi dla konsumentów.