Модирање на инјектирање

Калапот со инјектирање е сложен процес на производство.Со помош на специјализирана хидраулична или електрична машина, процесот се топи, инјектира и ја поставува пластиката во облик на метален калап што е вграден во машината.

Пластичното обликување со инјектирање е најраспространетиот процес на производство на компоненти поради различни причини, вклучувајќи:

Флексибилност:производителите можат да го изберат дизајнот на мувлата и типот на термопластиката што се користи за секоја компонента.Ова значи дека процесот на обликување со вбризгување може да произведе различни компоненти, вклучувајќи делови кои се сложени и многу детални.

Ефикасност:штом процесот е поставен и тестиран, машините за обликување со инјектирање можат да произведуваат илјадници предмети на час.

Конзистентност:ако параметрите на процесот се строго контролирани, процесот на обликување со вбризгување може брзо да произведе илјадници компоненти со постојан квалитет.

Ефективност на трошоците:штом ќе се изгради калапот (кој е најскапиот елемент), трошоците за производство по компонента се релативно ниски, особено ако се создаваат во голем број.

Квалитет:без разлика дали производителите бараат силни, затегнувачки или многу детални компоненти, процесот на обликување со инјектирање може постојано да ги произведува со висок квалитет.

Оваа рентабилност, ефикасност и квалитет на компонентите се само некои од причините зошто многу индустрии избираат да користат делови со вбризгување за нивните производи.

Ефтин начин за создавање на голем број делови

Калапот со инјектирање е исплатлив начин за производство на многу делови, што го прави идеален за индустрии кои треба да направат многу предмети за кратко време.

Многу прецизно

Калапи за инјектирање се направени со многу тесни толеранции и можат да произведат делови со многу мала варијација меѓу нив.Ова значи дека можете да бидете сигурни дека секој дел ќе биде сосема ист како следниот, што е важно ако барате конзистентност во вашите производи или ако треба вашиот производ совршено да се вклопи со друго парче од линијата на друг производител.

Првата фаза на калапи со инјектирање е да се создаде самиот калап.Повеќето калапи се направени од метал, обично алуминиум или челик, и прецизно обработени за да одговараат на карактеристиките на производот што треба да го произведат.

Откако калапот ќе се создаде од страна на изработувачот на калапот, материјалот за делот се внесува во загреано буре и се меша со помош на завртка во форма на спирала.Грејните ленти го топат материјалот во бурето и стопениот метал или стопениот пластичен материјал потоа се внесува во шуплината на мувлата каде што се лади и стврднува, одговарајќи на обликот на мувлата.Времето на ладење може да се намали со употреба на линии за ладење кои циркулираат вода или масло од надворешен контролер на температурата.Алатите за мувла се монтираат на калапи за плочи (или „плочи“), кои се отвораат откако материјалот ќе се зацврсти, така што игличките за исфрлање можат да го исфрлат делот од калапот.

Посебните материјали може да се комбинираат во еден дел во вид на обликување со вбризгување наречено калап со два пука.Оваа техника може да се користи за додавање мек допир на пластични производи, додавање бои на дел или производство на предмети со различни карактеристики на изведба.

Калапи може да се направат од единечни или повеќекратни шуплини.Повеќекратните калапи за шуплина можат да имаат идентични делови во секоја празнина или можат да бидат единствени за да создадат делови од различни геометрии.Алуминиумските калапи не се најпогодни за производство со голем обем или за делови со тесни димензионални толеранции бидејќи тие имаат инфериорни механички својства и можат да бидат подложни на абење, деформација и оштетување поради силите на вбризгување и стегање.Додека челичните калапи се поиздржливи, тие се исто така поскапи од алуминиумските калапи.

Процесот на обликување со инјектирање бара внимателен дизајн, вклучувајќи ја формата и карактеристиките на делот, материјалите за делот и калапот и својствата на машината за обликување.Како резултат на тоа, постојат различни размислувања кои треба да се земат предвид при калапи со инјектирање.

Постојат голем број на размислувања што треба да се имаат на ум пред да се преземе калапи со инјектирање:

1. Финансиски

Влезните трошоци за производство на калапи со инјектирање може да бидат високи - со оглед на цената на машините и самите калапи.

2. Производно количество

Важно е да одредите колку делови сакате да произведете за да одлучите дали обликувањето со инјектирање е најисплатливиот метод на производство.

3. Фактори на дизајн

Минимизирањето на бројот на делови и поедноставувањето на геометријата на вашите предмети ќе го олесни обликувањето со инјектирање.Покрај тоа, дизајнот на алатот за мувла е важен за да се спречат дефекти за време на производството.

4. Размислувања за производство

Минимизирањето на времетраењето на циклусот ќе го помогне производството, како и машините со топли калапи за тркала и добро осмислена алатка.Ваквите мали промени и употребата на системи за топла тркала може да се изедначат со заштеди во производството за вашите делови.Ќе има и заштеди од минимизирање на барањата за склопување, особено ако произведувате многу илјадници дури и милиони делови.

Калапот со инјектирање може да биде скап процес, но постојат неколку начини на кои можете да ги намалите трошоците за мувла, вклучувајќи:

Елиминирајте ги поткопувањата

Отстранете ги непотребните функции

Користете пристап до јадрото на шуплината

Намалете ги козметичките завршетоци

Дизајнирајте делови кои сами се спојуваат

Изменете ги и повторно употребете ги постоечките калапи

Следете ја анализата на DFM

Користете мулти-шуплина или семеен тип на мувла

Размислете за големината на вашите делови

Со над 85.000 достапни опции за комерцијални пластични материјали и 45 фамилии на полимери, има богатство од различни пластики што може да се користат за обликување со инјектирање.Од нив, полимерите може да се поделат во две групи;термосети и термопластика.

Најчестите видови пластика што се користат се полиетилен со висока густина (HDPE) и полиетилен со мала густина (LDPE).Полиетилен нуди голем број на предности, вклучувајќи високи нивоа на еластичност, добра цврстина на истегнување, силна отпорност на удар, отпорност на апсорпција на влага и можност за рециклирање.

Други најчесто користени пластики за обликување со инјектирање вклучуваат:

1. Акрилонитрил бутадиен стирен (ABS)

Оваа цврста пластика отпорна на удари е широко користена низ индустријата.Со добра отпорност на киселини и бази, ABS нуди и ниски стапки на собирање и висока димензионална стабилност.

2. Поликарбонат (компјутер)

Оваа силна пластика отпорна на удари има мало собирање и добра димензионална стабилност.Транспарентна пластика која е достапна во различни оптички проѕирни оценки, компјутер може да обезбеди висока козметичка завршница и добра отпорност на топлина.

3. Алифатични полиамиди (PPA)

Постојат многу различни видови на PPA (или најлони), од кои секоја има свои предности.Општо земено, најлоните нудат висока јачина и отпорност на температура, како и хемиски отпорни, освен од силни киселини и бази.Некои најлони се отпорни на триење и нудат добра цврстина и цврстина со добра сила на удар.

4. Полиоксиметилен (POM)

Попозната како ацетал, оваа пластика има висока цврстина, вкочанетост, цврстина и цврстина.Исто така, има добра подмачкување и е отпорна на јаглеводороди и органски растворувачи.Добрата еластичност и лизгавост исто така даваат предности за некои апликации.

5. Полиметил метакрилат (PMMA)

PMMA, исто така познат како акрилик, обезбедува добри оптички својства, висок сјај и отпорност на гребење.Исто така, нуди мало собирање и помалку мијалник за геометрии со тенки и мисловни пресеци.

6. Полипропилен (PP)

Овој евтин смолен материјал обезбедува висока отпорност на удар во одредени степени, но може да биде кршлив на ниски температури (во случај на хомополимер на пропилен).Кополимерите нудат поголема отпорност на удар, додека PP е исто така отпорен на абење, флексибилен и може да обезбеди многу големо издолжување, како и отпорен на киселини и бази.

7. Полибутилен терефталат (ПБТ)

Добрите електрични својства го прават PBT идеален за енергетски компоненти, како и за автомобилски апликации.Јачината се движи од умерена до висока, во зависност од полнењето на стаклото, при што ненаполнетите оценки се цврсти и флексибилни.PBT исто така покажува горива, масла, масти и многу растворувачи, а исто така не апсорбира вкусови.

8. Полифенилсулфон (PPSU)

Димензионално стабилен материјал со висока цврстина, отпорност на температура и топлина, PPSU е исто така отпорен на стерилизација со зрачење, алкалии и слаби киселини.

9. Полиетер етер кетон (PEEK)

Оваа смола со висока температура и високи перформанси обезбедува отпорност на топлина и отпорност на пламен, одлична цврстина и димензионална стабилност, како и добра хемиска отпорност.

10. Полиетеримид (ПЕИ)

PEI (или Ultem) нуди отпорност на високи температури и отпорност на пламен, заедно со одлична цврстина, димензионална стабилност и хемиска отпорност.

Калапот со вбризгување произведува ниски стапки на отпад во однос на традиционалните производствени процеси, како што е CNC обработката, со што се намалуваат значителни проценти од оригиналниот пластичен блок или лим.Сепак, ова може да биде негативно во однос на процесите на производство на адитиви, како што е 3D печатењето, кои имаат уште пониски стапки на отпад.

Отпадната пластика од производството на калапи со инјектирање обично доаѓа од четири области:

Спрејот

Тркачите

Локациите на портите

Секој прелив материјал што истекува од самата делска празнина (состојба наречена „блиц“)

Термозатегнувачкиот материјал, како што е епоксидната смола што се стврднува еднаш изложен на воздух, е материјал што се стврднува и би изгорел по стврднување ако се направи обид да се стопи.Спротивно на тоа, термопластичниот материјал е пластичен материјал кој може да се стопи, лади и зацврсти, а потоа повторно да се стопи без горење.

Со термопластични материјали, тие можат да се рециклираат и повторно да се користат.Понекогаш тоа се случува токму на подот во фабриката.Тие ги мелат прскалките/возилата и сите отфрлени делови.Потоа тие го додаваат тој материјал назад во суровината што оди во пресата за вбризгување.Овој материјал се нарекува „повторно мелење“.

Вообичаено, одделенијата за контрола на квалитетот ќе ја ограничат количината на мелење што е дозволено да се стави назад во пресата.(Некои карактеристики на изведбата на пластиката може да се деградираат додека се обликува одново и одново).

Или, ако имаат многу, фабриката може да го продаде повторното мелење на некоја друга фабрика која може да го користи.Вообичаено, материјалот за повторно мелење се користи за делови со низок квалитет на кои не им се потребни својства со високи перформанси.