Injection Moding

Injection калыптоо татаал өндүрүш жараяны болуп саналат.Атайын гидравликалык же электрдик машинаны колдонуу процесси эритип, сайып, пластикти машинага орнотулган металл калыптын формасына келтирет.

Пластикалык инъекциялык калыптоо ар кандай себептерден улам эң кеңири колдонулган компоненттерди өндүрүү процесси болуп саналат, анын ичинде:

Ийкемдүүлүк:өндүрүүчүлөр калыптын дизайнын жана ар бир компонент үчүн колдонулган термопластиканын түрүн тандай алышат.Бул инжектордук формалоо процесси ар кандай компоненттерди, анын ичинде татаал жана өтө деталдуу бөлүктөрдү чыгара алат дегенди билдирет.

Натыйжалуулугу:процесс орнотулгандан жана текшерилгенден кийин, инжектордук калыптоо машиналары саатына миңдеген буюмдарды чыгара алат.

ырааттуулугу:эгерде процесстин параметрлери катуу көзөмөлгө алынса, инъекциялык калыптоо процесси миңдеген компоненттерди ырааттуу сапатта тез чыгара алат.

Экономикалык эффективдүүлүк:калып (эң кымбат элемент) курулгандан кийин, бир компоненттин өндүрүшүнүн баасы, айрыкча, көп санда түзүлгөн болсо, салыштырмалуу төмөн.

Сапаты:өндүрүүчүлөр күчтүү, чыңалуу же өтө деталдуу компоненттерди издеп жатабы, инжектордук калыптоо процесси аларды кайра-кайра жогорку сапатта чыгара алат.

Бул экономикалык натыйжалуулук, натыйжалуулук жана компоненттердин сапаты - көптөгөн тармактар ​​​​өз продукциялары үчүн инжектордук формадагы тетиктерди колдонууну тандаган себептердин айрымдары гана.

Көп сандагы тетиктерди түзүүнүн үнөмдүү жолу

Инжектордук калыптоо – көп тетиктерди өндүрүүнүн үнөмдүү ыкмасы, бул аны кыска убакыттын ичинде көптөгөн буюмдарды жасоого муктаж болгон тармактар ​​үчүн идеалдуу кылат.

Абдан так

Инъекциялык калыптар абдан катуу толеранттуулук менен жасалат жана алардын ортосунда өтө аз вариация менен бөлүктөрдү чыгара алат.Бул ар бир бөлүк кийинки бөлүккө так эле окшош болоруна ишене аласыз дегенди билдирет, эгерде сиз өнүмдөрүңүздө ырааттуулукту издеп жатсаңыз же сиздин продуктуңуз башка өндүрүүчүнүн линиясынын башка бөлүгү менен кемчиликсиз шайкеш келиши керек болсо, бул маанилүү

Инжектордук форманын биринчи этабы калыптын өзүн түзүү болуп саналат.Көпчүлүк калыптар металлдан, көбүнчө алюминийден же болоттон жасалган жана алар өндүрө турган буюмдун өзгөчөлүктөрүнө дал келүү үчүн тактык менен иштетилет.

Форма калыпты жасоочу тарабынан түзүлгөндөн кийин, тетик үчүн материал ысытылган бочкага салынып, спираль формасындагы бурама менен аралаштырылат.Жылытуу тилкелери баррлдеги материалды эритип, эриген металл же эриген пластикалык материал калыптын көңдөйүнө куюлат, анда ал муздайт жана калыптын формасына туура келет.Муздатуу убактысын тышкы температура контроллеринен суу же май айлануучу муздатуу линияларын колдонуу аркылуу кыскартса болот.Калыптын шаймандары пластинка калыптарына (же "плечкаларга") орнотулат, алар материал катып калгандан кийин ачылат, андыктан эжектор төөнөгүчтөрү калыптан бөлүктү чыгарып ала алат.

Өзүнчө материалдар бир бөлүктө эки-атуу калып деп аталган инжектордук формада бириктирилиши мүмкүн.Бул ыкманы пластикалык буюмдарга жумшак тийүү кошуу, бөлүккө түстөрдү кошуу же ар кандай аткаруу мүнөздөмөлөрү бар буюмдарды чыгаруу үчүн колдонсо болот.

Калыптар бир же бир нече көңдөйдөн жасалышы мүмкүн.Бир нече көңдөй формалар ар бир көңдөйдө бирдей бөлүктөргө ээ болушу мүмкүн же ар кандай геометриянын бөлүктөрүн түзүү үчүн уникалдуу болушу мүмкүн.Алюминий калыптары жогорку көлөмдөгү өндүрүшкө же тар өлчөмдүү толеранттуулукка ээ бөлүктөргө эң ылайыктуу эмес, анткени алардын механикалык касиеттери төмөн жана инъекция жана кысуу күчтөрүнүн кесепетинен эскирүү, деформация жана бузулууга жакын болушу мүмкүн.Болот калыптар бышык болгону менен, алар алюминий калыптарга караганда кымбатыраак.

Инжектордук формалоо процесси кылдат дизайнды, анын ичинде бөлүктүн формасын жана өзгөчөлүктөрүн, бөлүктүн материалдарын жана калыпты жана калыптоо машинасынын касиеттерин талап кылат.Натыйжада, инжектордук формада эске алынышы керек болгон ар кандай ойлор бар.

Инжектордук формага салуудан мурун бир нече ойлорду эске алуу керек:

1. Финансылык

Инжектордук форманы өндүрүү үчүн кирүү баасы жогору болушу мүмкүн - техниканын жана калыптардын өздүк наркын эске алганда.

2. Өндүрүштүн саны

Инжектордук форма эң үнөмдүү өндүрүш ыкмасы экендигин аныктоо үчүн, канча тетик чыгаргыңыз келгенин аныктоо маанилүү.

3. Дизайн факторлору

Бөлүктөрдүн санын азайтуу жана буюмуңуздун геометриясын жөнөкөйлөтүү инъекциялык форманы жеңилдетет.Мындан тышкары, калыптын инструментинин дизайны өндүрүш учурунда кемчиликтерди алдын алуу үчүн маанилүү.

4. Өндүрүштүк эске алуулар

Цикл убактысын азайтуу өндүрүшкө жардам берет, ошондой эле ысык күлүк калыптары жана жакшы ойлонулган шаймандары бар машиналарды колдонуу.Мындай кичинекей өзгөрүүлөр жана ысык жөө жүрүүчү системаларды колдонуу тетиктериңиз үчүн өндүрүштүк үнөмдөөгө барабар болот.Монтаждоо талаптарын минималдаштыруудан, айрыкча, миңдеген, атүгүл миллиондогон тетиктерди чыгарып жатсаңыз, чыгымдарды үнөмдөөгө болот.

Инъекциялык калыптоо кымбат процесс болушу мүмкүн, бирок сиз көктүн чыгымдарын азайта турган бир нече жолдору бар, анын ичинде:

Кыйынчылыктарды жок кылуу

Керексиз функцияларды алып салыңыз

Негизги көңдөй ыкмасын колдонуңуз

Косметикалык жасалгаларды азайтыңыз

Дизайн бөлүктөрү өз алдынча

Учурдагы калыптарды өзгөртүү жана кайра колдонуу

DFM анализине мониторинг жүргүзүү

Көп көңдөйлүү же үй-бүлөлүк форманы колдонуңуз

Бөлүктөрүңүздүн өлчөмдөрүн карап көрүңүз

85 000ден ашык коммерциялык пластикалык материал варианты жана 45 полимердик үй-бүлөлөр менен инъекциялык калыптоо үчүн колдонула турган ар кандай пластмассалардын байлыгы бар.Алардын ичинен полимерлер эки топко бөлүнөт;термосеттер жана термопластика.

Пластиктин кеңири таралган түрлөрү жогорку тыгыздыктагы полиэтилен (HDPE) жана төмөн тыгыздыктагы полиэтилен (LDPE) болуп саналат.Полиэтилен бир катар артыкчылыктарды сунуштайт, анын ичинде жогорку ийкемдүүлүк деңгээли, жакшы тартылуу күчү, күчтүү соккуга туруштук берүү, нымдуулукту сиңирүүгө туруктуулук жана кайра иштетүү.

Башка кеңири колдонулган инжектордук формадагы пластиктер төмөнкүлөрдү камтыйт:

1. Акрилонитрил бутадиен стирол (ABS)

Бул катуу, соккуга туруштук берүүчү пластик өнөр жайда кеңири колдонулат.Кислоталарга жана негиздерге жакшы каршылык менен ABS ошондой эле аз кичирейүү ылдамдыгын жана жогорку өлчөмдүү туруктуулукту сунуш кылат.

2. Поликарбонат (PC)

Бул күчтүү, соккуга туруктуу пластик аз кичирейүү жана жакшы өлчөмдүү туруктуулукка ээ.Ар кандай оптикалык ачык класстарда бар тунук пластмасса, PC жогорку косметикалык финиш жана ысыкка жакшы туруштук бере алат.

3. Алифаттык полиамиддер (PPA)

PPA (же нейлондор) ар кандай түрлөрү бар, алардын ар бири өзүнүн артыкчылыктарына ээ.Жалпысынан алганда, нейлондор күчтүү кислоталар менен негиздерден тышкары, жогорку күчкө жана температурага туруктуулукту, ошондой эле химиялык жактан туруктуулукту сунуштайт.Кээ бир нейлондор абразияга туруктуу жана жакшы катуулукту жана катуулукту сунуштайт.

4. Полиоксиметилен (ПОМ)

Көбүнчө acetal катары белгилүү болгон бул пластик жогорку катуулугуна, катуулугуна, бекемдигине жана катуулугуна ээ.Ошондой эле жакшы майлоочу касиетке ээ жана углеводороддорго жана органикалык эриткичтерге туруктуу келет.Жакшы ийкемдүүлүк жана тайгактык кээ бир колдонмолор үчүн артыкчылыктарды берет.

5. Полиметилметакрилат (PMMA)

PMMA, ошондой эле акрил катары белгилүү, жакшы оптикалык касиеттерин, жогорку жалтыратуу жана чийилүүгө каршылык камсыз кылат.Ал ошондой эле ичке жана ойлонуу бөлүмдөрү менен геометриялар үчүн аз кичирейүүнү жана аз чөгөт.

6. Полипропилен (PP)

Бул арзан чайыр материал белгилүү сорттордо жогорку соккуга туруштук берет, бирок муздак температурада морт болушу мүмкүн (пропилен гомополимеринде).Сополимерлер таасирге көбүрөөк туруштук берет, ал эми РР да эскирүүгө туруктуу, ийкемдүү жана өтө жогорку узартууну камсыздай алат, ошондой эле кислоталарга жана негиздерге туруктуу.

7. Полибутилентерефталат (PBT)

Жакшы электрдик касиеттери PBT кубаттуулук компоненттери, ошондой эле унаа колдонмолору үчүн идеалдуу кылат.Күч айнекти толтурууга жараша орточодон жогоркуга чейин өзгөрөт, толтурулбаган сорттор катаал жана ийкемдүү.PBT ошондой эле күйүүчү майларды, майларды жана көптөгөн эриткичтерди көрсөтөт, ошондой эле даамдарды сиңирбейт.

8. Полифенилсульфон (PPSU)

Өлчөмү боюнча туруктуу материал, жогорку бышык, температура жана ысыкка туруктуу, PPSU ошондой эле радиациялык стерилизацияга, щелочторго жана алсыз кислоталарга туруктуу.

9. Полиэфирдик кетон (PEEK)

Бул жогорку температура, жогорку натыйжалуу чайыр ысыкка туруктуулугун жана отко чыдамдуулугун, мыкты күч жана өлчөмдүү туруктуулукту, ошондой эле жакшы химиялык туруктуулукту камсыз кылат.

10. Полиэтеримид (PEI)

PEI (же Ultem) мыкты күч, өлчөмдүү туруктуулук жана химиялык каршылык менен бирге жогорку температурага туруктуулукту жана жалынга туруктуулукту сунуш кылат.

Инжектордук калыптоо оригиналдуу пластикалык блоктун же барактын олуттуу пайызын кесип салган CNC иштетүү сыяктуу салттуу өндүрүш процесстерине салыштырмалуу аз калдыктарды чыгарат.Бирок бул 3D басып чыгаруу сыяктуу кошумча өндүрүш процесстерине терс таасирин тийгизиши мүмкүн, алардын калдыктары дагы төмөн.

Инъекциялык калыптарды өндүрүүдөн чыккан таштандылар, адатта, төрт аймактан келет:

Чач

Жөө күлүктөр

Дарбаза жайгашкан жерлер

Бөлүктүн көңдөйүнөн агып чыккан ар кандай толуп кеткен материал («жарк» деп аталган абал)

Термосеттик материал, мисалы, абада бир жолу айыгып кетүүчү эпоксиддүү чайыр, айыктыруучу материал болуп саналат жана аны эритүүгө аракет кылса, айыктыргандан кийин күйүп кетет.Термопластикалык материал, тескерисинче, эритип, муздатып, катып, андан кийин күйбөй кайра эрите турган пластикалык материал.

Термопластикалык материалдар менен алар кайра иштетилип, кайра колдонулушу мүмкүн.Кээде бул заводдун жеринде болот.Алар шыргыйларды/жүргүчтөрдү жана ар кандай четке кагуучу бөлүктөрүн майдалашат.Анан ошол материалды кайра инжектордук формага кире турган чийки затка кошот.Бул материал "кайра майдалоо" деп аталат.

Адатта, сапатты көзөмөлдөө бөлүмдөрү басма сөзгө кайра жайгаштырууга уруксат берилген кайра иштетүүнүн көлөмүн чектейт.(Пластиктин кээ бир иштөө касиеттери кайра-кайра калыптанган сайын начарлашы мүмкүн).

Же аларда көп болсо, завод бул кайра майдалагычты аны колдоно ала турган башка заводго сата алат.Көбүнчө кайра майдалоочу материал жогорку сапаттагы сапаттарды талап кылбаган сапатсыз тетиктер үчүн колдонулат.