Модифициране на впръскване

Шприцоването е сложен производствен процес.Използвайки специализирана хидравлична или електрическа машина, процесът разтопява, инжектира и поставя пластмасата във формата на метална форма, която се монтира в машината.

Пластмасовото леене под налягане е най-широко използваният процес за производство на компоненти поради редица причини, включително:

Гъвкавост:производителите могат да изберат дизайна на матрицата и вида на термопласта, който се използва за всеки компонент.Това означава, че процесът на леене под налягане може да произвежда различни компоненти, включително части, които са сложни и много детайлни.

Ефективност:след като процесът е настроен и тестван, машините за леене под налягане могат да произвеждат хиляди артикули на час.

Консистенция:ако параметрите на процеса са строго контролирани, процесът на леене под налягане може да произведе бързо хиляди компоненти с постоянно качество.

Ефективност на разходите:след като матрицата (която е най-скъпият елемент) е изградена, производствените разходи за компонент са относително ниски, особено ако се създават големи количества.

качество:независимо дали производителите търсят здрави, издръжливи на опън или много детайлни компоненти, процесът на леене под налягане е в състояние да ги произвежда многократно с високо качество.

Тази рентабилност, ефективност и качество на компонентите са само част от причините, поради които много индустрии избират да използват шприцовани части за своите продукти.

Икономически ефективен начин за създаване на голям брой части

Шприцоването е рентабилен начин за производство на много части, което го прави идеален за индустрии, които трябва да направят много артикули за кратко време.

Много точно

Инжекционните форми са направени с много тесни допуски и могат да произвеждат части с много малки разлики между тях.Това означава, че можете да сте сигурни, че всяка част ще бъде точно същата като следващата, което е важно, ако търсите последователност във вашите продукти или ако имате нужда продуктът ви да пасва идеално на друга част от линията на друг производител

Първият етап от леенето под налягане е създаването на самата форма.Повечето форми са направени от метал, обикновено алуминий или стомана, и прецизно обработени, за да отговарят на характеристиките на продукта, който трябва да произвеждат.

След като матрицата е създадена от производителя на матрицата, материалът за частта се подава в нагрят варел и се смесва с помощта на винт със спирална форма.Нагревателните ленти разтопяват материала в цевта и разтопеният метал или разтопеният пластмасов материал след това се подава в кухината на формата, където се охлажда и втвърдява, съответствайки на формата на формата.Времето за охлаждане може да бъде намалено чрез използване на охлаждащи линии, които циркулират вода или масло от външен температурен контролер.Формовъчните инструменти се монтират върху пластинчати форми (или „плочи“), които се отварят, след като материалът се втвърди, така че ежекторните щифтове да могат да извадят детайла от матрицата.

Отделни материали могат да бъдат комбинирани в една част във вид шприцоване, наречено двойна форма.Тази техника може да се използва за добавяне на мек допир към пластмасови продукти, добавяне на цветове към част или производство на елементи с различни експлоатационни характеристики.

Формите могат да бъдат направени от единични или множество кухини.Формите с множество кухини могат да имат идентични части във всяка кухина или могат да бъдат уникални за създаване на части с различни геометрии.Алуминиевите форми не са най-подходящи за голям обем производство или части с тесни толеранси на размерите, тъй като имат по-ниски механични свойства и могат да бъдат склонни към износване, деформация и повреда поради силите на впръскване и затягане.Въпреки че стоманените форми са по-издръжливи, те също са по-скъпи от алуминиевите форми.

Процесът на леене под налягане изисква внимателно проектиране, включително формата и характеристиките на частта, материалите за частта и формата и свойствата на машината за формоване.В резултат на това има различни съображения, които трябва да се вземат предвид при леене под налягане.

Има редица съображения, които трябва да имате предвид, преди да предприемете леене под налягане:

1. Финансови

Входните разходи за производство на леене под налягане могат да бъдат високи – предвид цената на машините и самите форми.

2. Произведено количество

Важно е да определите колко части искате да произведете, за да решите дали леенето под налягане е най-рентабилният производствен метод.

3. Фактори на дизайна

Минимизирането на броя на частите и опростяването на геометрията на вашите артикули ще направи леенето под налягане по-лесно.В допълнение, дизайнът на инструмента за формоване е важен за предотвратяване на дефекти по време на производството.

4. Производствени съображения

Минимизирането на времето на цикъла ще подпомогне производството, както и използването на машини с горещи форми и добре обмислени инструменти.Такива малки промени и използването на системи с горещи канаци могат да се равняват на икономии на производство за вашите части.Ще има и икономии на разходи от минимизиране на изискванията за сглобяване, особено ако произвеждате много хиляди дори милиони части.

Шприцоването може да бъде скъп процес, но има няколко начина, по които можете да намалите разходите за формоване, включително:

Елиминирайте подрязванията

Премахнете ненужните функции

Използвайте подход с кухина на ядрото

Намалете козметичните покрития

Проектирайте части, които се самосвързват

Променете и използвайте повторно съществуващите форми

Наблюдавайте DFM анализ

Използвайте форма с няколко кухини или семеен тип

Помислете за размерите на вашите части

С наличните над 85 000 налични търговски пластмасови материали и 45 семейства полимери, има богатство от различни пластмаси, които могат да се използват за леене под налягане.От тях полимерите могат да бъдат широко разпределени в две групи;реактивни и термопластични материали.

Най-често използваните видове пластмаса са полиетилен с висока плътност (HDPE) и полиетилен с ниска плътност (LDPE).Полиетиленът предлага редица предимства, включително високи нива на пластичност, добра якост на опън, силна устойчивост на удар, устойчивост на абсорбиране на влага и възможност за рециклиране.

Други често използвани шприцовани пластмаси включват:

1. Акрилонитрил бутадиен стирен (ABS)

Тази здрава, удароустойчива пластмаса се използва широко в индустрията.С добра устойчивост на киселини и основи, ABS също предлага ниски нива на свиване и висока стабилност на размерите.

2. Поликарбонат (PC)

Тази здрава, устойчива на удар пластмаса има ниско свиване и добра стабилност на размерите.Прозрачна пластмаса, която се предлага в различни оптически прозрачни степени, PC може да осигури високо козметично покритие и добра устойчивост на топлина.

3. Алифатни полиамиди (PPA)

Има много различни видове PPA (или найлони), всеки от които има своите предимства.Най-общо казано, найлоните предлагат висока якост и температурна устойчивост, както и са химически устойчиви, освен срещу силни киселини и основи.Някои найлони са устойчиви на абразия и предлагат добра твърдост и твърдост с добра якост на удар.

4. Полиоксиметилен (POM)

Обикновено известна като ацетал, тази пластмаса има висока твърдост, коравина, здравина и издръжливост.Освен това има добра смазваща способност и е устойчив на въглеводороди и органични разтворители.Добрата еластичност и хлъзгавостта също осигуряват предимства за някои приложения.

5. Полиметилметакрилат (PMMA)

PMMA, известен също като акрил, осигурява добри оптични свойства, висок гланц и устойчивост на надраскване.Освен това предлага ниско свиване и по-малко потъване за геометрии с тънки и тънки секции.

6. Полипропилен (PP)

Този евтин смолист материал осигурява висока устойчивост на удар в определени степени, но може да бъде крехък при ниски температури (в случай на пропиленов хомополимер).Съполимерите предлагат по-голяма устойчивост на удар, докато PP също е устойчив на износване, гъвкав и може да осигури много голямо удължение, както и да е устойчив на киселини и основи.

7. Полибутилен терефталат (PBT)

Добрите електрически свойства правят PBT идеален за захранващи компоненти, както и за автомобилни приложения.Якостта варира от умерена до висока в зависимост от стъкления пълнеж, като класовете без пълнеж са здрави и гъвкави.PBT също показва горива, масла, мазнини и много разтворители и също така не абсорбира аромати.

8. Полифенилсулфон (PPSU)

Материал със стабилни размери с висока якост, устойчивост на температура и топлина, PPSU е също така устойчив на радиационна стерилизация, основи и слаби киселини.

9. Полиетер етер кетон (PEEK)

Тази високотемпературна, високоефективна смола осигурява устойчивост на топлина и забавяне на горенето, отлична якост и стабилност на размерите, както и добра химическа устойчивост.

10. Полиетеримид (PEI)

PEI (или Ultem) предлага устойчивост на висока температура и забавяне на горенето, заедно с отлична здравина, стабилност на размерите и химическа устойчивост.

Инжекционното формоване води до ниски проценти на скрап в сравнение с традиционните производствени процеси като CNC машинна обработка, която отрязва значителни проценти от оригинален пластмасов блок или лист.Това обаче може да е отрицателно в сравнение с адитивните производствени процеси като 3D печат, които имат дори по-ниски проценти на скрап.

Отпадъчната пластмаса от производството на леене под налягане обикновено идва последователно от четири области:

Спреят

Бегачите

Местоположение на портата

Всеки преливащ материал, който изтича от самата кухина на частта (състояние, наречено „светкавица“)

Термореактивен материал, като епоксидна смола, която се втвърдява след излагане на въздух, е материал, който се втвърдява и би изгорил след втвърдяване, ако бъде направен един опит да бъде разтопен.Термопластичният материал, напротив, е пластмасов материал, който може да се разтопи, охлади и втвърди и след това да се разтопи отново, без да гори.

С термопластичните материали те могат да бъдат рециклирани и използвани отново.Понякога това се случва направо във фабриката.Те шлайфат леячите/водачите и всички бракувани части.След това те добавят този материал обратно към суровината, която отива в пресата за леене под налягане.Този материал се нарича "повторно смилане".

Обикновено отделите за контрол на качеството ще ограничат количеството повторно смилане, което е разрешено да се постави обратно в пресата.(Някои експлоатационни свойства на пластмасата могат да се влошат, когато се формова отново и отново).

Или, ако имат много от него, фабриката може да продаде това повторно смилане на друга фабрика, която може да го използва.Обикновено повторно шлайфаният материал се използва за нискокачествени части, които не се нуждаят от висока производителност.